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[탐방] [기획특집] 세아제강 포항공장, 혁신 통해 재탄생하다
- 국내 유일 18m JCOE설비 구축 ··· 수요가에 한 발 더
- ‘명소활동’ 통한 자구적 ‘혁신’이 경쟁력 원천
2018-11-07 06:44  l  유정상 기자 (yjs@steelnsteel.co.kr)
 
10월 어느 늦가을 포항의 하늘은 매우 맑았다. 제법 강하게 부는 바닷바람을 만끽하며 세아제강 포항공장에 도착했다. 입구부터 직원들의 활기찬 에너지가 느껴졌다.

◇ 세아제강 포항공장

세아제강 포항공장의 연간 생산능력은 120만톤으로 지난 2013년 JCOE공장을 신설하며 본격적으로 강관사업에서의 입지를 굳혀가고 있다.

포항공장의 주요 생산 품목은 ▲석유 생산용 강관 ▲배관용 강관 ▲구조용 강관 ▲보일러 및 열교환기용 강관 등이다. 이 중 석유 생산용(송유관/유정용)강관이 주력으로 약 50~70%의 비중을 차지한다.

현재 세아제강 포항공장은 전 세계 선급을 모두 가지고 있으며 글로벌 메이저 실수요가에게 안정적으로 공급할 수 있는 인프라도 갖췄다.

공장혁신팀 박종호 팀장은 “강관 사업에서 경쟁력은 결국 두껍고 길게 만들 수 있는 기술력이라고 생각한다”며 포항공장이 이 부분에서 특히 강점이 있음을 강조했다.

국내 유일 18m 길이 제조 JCOE공장

◇ JCOE공장 설비

세아제강 포항공장에서 가장 먼저 방문한 곳은 JCOE공장이다. 각종 분진과 소음을 예상했는데 생각보다 훨씬 쾌적한 공기가 감돌았다.

JCOE설비는 기존 강관 제조 공법처럼 수많은 롤로 양 옆에서 모양을 잡아나가는 것과 달리, 프레스기로 위에서 아래로 찍어 눌러 ‘J > C > O’의 모양으로 잡아나가는 설비다. 진원도 · 진직도를 균일하게 하고 응력제거 기능을 갖춘 익스팬더(Expander)까지 설치해 품질을 더욱 향상시켰다.

JCOE공장은 12m와 18m길이의 강관을 생산하는 라인 2개를 보유하고 있으며, 이 중 18m 생산 라인은 국내 유일한 설비다. 각 설비별 개선을 거듭해 생산능력도 종전 20만톤에서 24만톤 까지 끌어올렸다.

원자재 강판은 우선 엣지커터 설비에서 모서리가 가공된다. 포항공장은 ‘I 커터’와 ‘X 커터’ 총 2개의 커터를 보유하고 있는데, ‘I 커터’로 수요가가 원하는 만큼 폭을 조정하고 ‘X 커터’로 모서리를 가공하기에 알맞은 형태로 만든다.

이렇게 절단 된 강판을 프리벤더(Pre-Bender)설비가 양 끝 단을 미리 살짝 휘어준다. 일종의 ‘초벌구이’인 셈이다.

프리벤더 설비를 거친 원자재는 프레스 설비에서 본격적으로 관 모양을 갖춰간다. 12m 라인에는 7,500톤 프레스를, 18m 라인에는 10,000톤 프레스를 사용해 가공한다. 포항공장에서는 많은 시행착오 끝에 최적의 프레싱 횟수를 찾아내고, 직원들의 아이디어로 규격 교체 장치를 설치해 15~20%의 원가 절감 효과를 봤다.

이후 테그웰더 > 익스팬더 > 면취 > 품질검사 및 마킹 설비를 거쳐 최종 출하되는데, 이 설비들에도 자동화시스템을 장착해 효율을 높였다.

JCOE공장의 은성수 생산팀장은 “각 설비별 고민 끝에 종전 10% 이상이었던 불량률을 4~5%로 낮추고, 제품에 따라선 2% 대 까지 낮추는데 성공했다”고 강조하며, “우리 공장은 세계 어느 강관 공장과 견줘도 손색이 없다”고 강한 자신감을 보였다.

수요가에 한발 더 다가간 중경 2공장

◇ 중경2공장 설비

다음으로 방문한 중경2공장. 역시 생각보다 쾌적한 작업환경이 펼쳐졌다.

중경2공장의 연 생산능력은 30만톤으로, 수주 및 생산계획에 따라 최대 40만톤 까지 생산 가능하다.

공장 입구에 쌓여있던 원자재 코일들은 언코일 · 엣지밀러 설비를 지나 포밍 · 용접 · 열처리 · 사이징 · 품질검사 및 마킹 설비를 거쳐 최종 출하된다. 이 공정들을 모두 One-Line으로 설계해 불량률은 줄이고 생산효율은 높였다.

중경2공장 이원우 생산팀장은 “중경2공장에선 전체적인 레이아웃을 개선하고, 17명 정도의 숙련공을 각 구역의 ‘담당자’로 임명해 설비 곳곳에 직원들의 노하우를 이식했다”며, “특히 용접 및 열처리 부분 기술력에서 자신 있다”고 말했다.

덧붙여 “최대 24m 강관까지 생산할 수 있는 점이 우리의 경쟁력이다. 수요가들의 수요에 맞추기 위해 항상 노력하고 있다”고 말했다.

‘깨끗한 공장 · 생산효율 · 직원 단합’ 세 마리 토끼 잡았다

◇ 직원들의 ‘명소활동’ 인증 기념 사진

앞서 소개한 두 공장의 공통점은 설비 곳곳을 직원들의 아이디어와 노하우로 개선했다는 점이다. 포항공장에서는 설비 기술력 · 경쟁력의 핵심 중 하나로 ‘명소활동’을 꼽는다.

명소활동이란 지난 2012년부터 시작해 작년 10월 31일 문덕공장을 끝으로 마친 세아제강 포항공장의 약 5년간의 자구적 혁신활동을 말한다.

일반적으로 공장이란 분진이 날리고 기름때가 산재해 아무리 노력한다 해도 청결유지가 쉽지 않다. 이에 포항공장은 각 구역별로 담당자를 지정해 대대적으로 작업 환경 개선 활동을 실시했다.

이렇게 시작한 활동이 설비개량 활동까지 이어져 직원간 유대 강화는 물론 설비 효율성 제고로 생산성도 향상됐다는 설명이다. 실제 포항공장이 제공한 자료에 따르면 2013년 대비 2017년의 가동율은 15% 상승하고, 불량률은 60% 감소했다.

◇ ‘명소활동’ 후 개선된 생산지표

이런 놀라운 성과는 세아특수강 등 계열사 공장에서도 관심을 보여 명소활동을 벤치마킹해간 사례도 있다고 한다.

이원우 생산팀장은 “처음에는 과연 이런 활동들이 생산성 향상에 도움이 될까 의문이었는데, 작업환경이 쾌적해지니 직원들이 담당 설비에 대한 애착이 생겨 예전보다 보이는 점들이 많아졌다”며 “이런 관심들이 설비혁신으로 이어진 것 같다”고 말했다.

포항공장에선 월 1회 점검과 평가를 거치며 혁신 아이디어를 지속적으로 발굴해 우수 아이디어는 과감히 실천하고 있다. 공장 당 약 40~55여 곳의 명소활동을 거치며 최신 설비를 새로 구매한 것 이상의 효과를 보고 있는 것으로 나타났다.

“예열 마쳤다” 선제적 경쟁력 확보

세아제강 포항공장은 미국향 수출이 주력이다. 최근 이어져온 미국 트럼프발 고강도 보호무역주의에 타격을 받아 공장 가동에 차질이 발생하고 있으나 서서히 회복 단계를 밟고 있는 중이다.

특히 앞으로는 갈수록 다양해지는 수요가의 니즈에 맞춰 선제적인 기술력과 경쟁력을 갖추고 미국 외 시장을 새롭게 개척하는 등 시장 확대에 힘쓸 계획이다.

세아제강 포항공장 방문에서 가장 인상 깊었던 부분은 직원들의 강한 자부심이었다. 자신들이 주도해서 이룬 혁신에서 나오는 자신감의 발로로 느껴졌다.

높은 생산효율의 설비, 다양한 제품 포트폴리오, 그리고 직원들의 강한 혁신 의지가 바로 세아제강 포항공장의 힘이 아닐까 생각한다.
 
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유정상 기자  yjs@steelnsteel.co.kr
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